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质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。
然而很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门推，认为这就是品质部门的责任，因为很多公司都存在着这样的错误观点：
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容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；
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品质是品管部门的责任；
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只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；
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出了问题，都觉得是品质部门的事情。
为什么会出现品质问题？
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产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品；
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加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；
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客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问题；
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行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产；
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生产过程中出现非人为的品质问题，却又不在检测频率范围内等。
真实案例
某公司生产的工程母粒，由于对颜色控制不严格，导致使用公司生产的塑料件产生色差，从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。
某公司生产白色膜用于奶膜，所有的检测项目都合格，所以方法出厂，但是薄膜生产商在使用的时候，发现母粒味道比较难闻，后来就进行投诉。最后导致，几百吨的订单，就因为这样的一个品质问题，黄了。万幸的是，使用商没有生产把薄膜生产出来，不然后果就真的不堪设想了。
质量管理体系的每一环节，都需要进行质量控制，而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的，必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。例如，某些产品的在生产过程中发现质量问题很容易，但在检测中却很难发现，此时，生产作业者显然比质检员对质量问题更了解，如果作业者不主动控制质量，仅仅依靠质检员把关，产品质量就难以从根本上得到保证。
如何全方位控制产品质量
第一，树立品质是企业的命脉意识
要全员认识到：产品的品质不好，产品就没有市场，产品没有市场，企业就失去了利润来源，时间长了，企业就会倒闭，随之而来的就是员工失业。当然对于公司来说，即使产品市场良好，但也要“居安思危”，把产品品质做得更好，营造更好的企业口碑。俗话说：“你若盛开，清风自来”。
第二，树立品质的客户意识
一切以客户为中心，把自己看成客户，把自己看成是下一道工序的操作者，把自己看成是产品的消费者。这样，在工作当中就会自觉地把工作做好，大家都把工作做好了，产品的品质才会有保证，如果在工作中偷工减料，危害的将是自己的切身利益
第三，树立品质的程序意识
品质管理是全过程、全公司的，而各个过程之间，全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的，要求全体品质管理人员、操作人员严格按程序做，如果不按程序工作出错的机会就会增多，产品的质量也就无法保证。
第四，树立品质的持续发送意识
品质没有最好，只有更好；品质改善是一个持续的、不断完善的过程，它遵循PDCA模式，PDCA模式可简述如下：
P—计划：根据产品的要求，制定改善计划；
D—实施：实施计划；
C—检查：根据产品要求，对过程和产品进行检验；
A—处置：采取措施，以持续改进产品品质。
事实证明，那些成功的企业正是按照“产品是生产出来的”理念严格进行产品生产的，他们严把产品生产的每一个环节，保证每一个环节的质量不出差错，一环紧扣一环，这样生产出来的产品才是合格的好产品，才经得起市场的检验。
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